Mähdrescher – Produktivitätssprung bei Ernte und Drusch von Körnerfrüchten

Mähdrescher können in einem einzigen Arbeitsschritt das Mähen von Getreide und das gleichzeitige Ausdreschen der Körner miteinander verbinden. Während in den 1950er und 1960er Jahren noch viele Modelle angeboten wurden, die von einem Traktor gezogen und die Aggregate über die Zapfwelle angetrieben werden mussten, haben sich seit den 1970er Jahren selbstfahrende, multifunktionale Mähdrescher weltweit durchgesetzt.
Sie sind mit entsprechenden Zusatzgeräten auch für die Ernte von Raps, Körnermais und Sonnenblumen geeignet. Der Einsatz der Maschinen bedeutete für die Getreideernte und für die Ernte anderer Körnerfrüchte einen kolossalen Produktivitätsfortschritt, weil Ernte und Dreschen mit sehr hoher Kampagnen-Schlagkraft bei minimalem Personalbedarf durchgeführt werden.

Während der Frühzeit der Mechanisierungsphase in der Landwirtschaft gab es auch ein wenig kurios anmutende Entwicklungen wie ein 1936 in den USA patentierter Mähdrescher. Um die notwendige Leistung für den Antrieb der Dreschtrommel und der übrigen Aggregate zu erreichen, musste die Maschine während des Betriebs von 40 Pferden gezogen werden. Es gab später auch Mähdrescher mit integrierter Dampfmaschine als Antriebsaggregat. Die Befeuerung des Dampfkessels erfolgte mit dem abgeernteten Stroh. Die Integration von Verbrennungsmotoren zum Antrieb der Aggregate und zum Antrieb der Räder fand erst später ab den 1920er Jahren statt.


Starker Wettbewerb auf dem Agrarmarkt führt zu einer Vielzahl von Mähdreschermodellen

Eine bisher nahezu unüberschaubare Zahl von Herstellern für Landmaschinen unterliegt im Zuge der Globalisierung einem dynamischen Konzentrationsprozess. Auch der internationale Markt für Mähdrescher erlebt seit den 1990er Jahren einen anhaltenden Marktbereinigungsprozess, in dem sich vor allem große Konzerne behaupten konnten.
Während es Unternehmen wie John Deere und Claas geschafft haben organisch zu wachsen und sich zu führenden Herstellern zu entwickeln, entstanden andere Anbieter wie AGCO, CNH Industrial und die SDF Group hauptsächlich im Zuge von Zusammenschlüssen ehemaliger selbständiger Hersteller und durch Zukäufe weiterer Hersteller. Innerhalb des AGCO Konzerns (Allis-Gleaner Corporation), der 1990 entstand und zu dem bekannte Marken wie Fendt, Massey Ferguson und Laverda gehören, verkauft Fendt Mähdrescher unter eigenem Namen.

Die führenden Großkonzerne bieten meist mehrere Typserien von Mähdreschern mit besonderen Merkmalen an und in jeder Serie finden sich wiederum mehrere Modelle. Das bedeutet, dass sich eine beachtliche Vielzahl von etwa 80 bis 100 verschiedenen Mähdreschermodellen namhafter Hersteller am internationalen Markt finden, die auf Käufer warten.
Es kann daher von Interesse sein, die in den einzelnen Typserien verwendete Technik für die notwendigen Baugruppen zu sichten, um eventuelle Alleinstellungsmerkmale herauszuarbeiten und um zu erkennen, welche Modelle den individuellen Bedarf hinsichtlich Gesamtfläche, durchschnittlicher Parzellengröße und Art der zu erntenden Körnerfrüchte bestmöglich abdecken können.


Verwendete Baugruppentechnik und Trends in der Mähdreschertechnik

Die Motorisierung der selbstfahrenden Mähdrescher unterscheidet sich zwischen den einzelnen Modellen sehr stark und bewegt sich im Bereich 200 PS bei den kleineren Kompaktmähdreschern für die Bearbeitung kleiner Parzellen bis zu über 600 PS bei den Großgeräten, die für den Antrieb des Dreschsystems und weiterer Aggregate einen hohen Leistungsbedarf haben.

Die Schneidwerke sind – außer für die Ernte von Körnermais und Sonnenblumen – in der Regel als Messerbalken mit selbstreinigenden Messern ausgeführt. Weitere einfache technische Hilfsmittel sorgen dafür, Ähren bei liegendem Getreide mit möglichst geringem Rieselverlust anzuheben. Verschiedenste Spezialvorsätze ermöglichen auch die Ernte von Raps, Körnermais, Sonnenblumen und weiteren Körner- oder Halmfrüchten. Je nach Hersteller und Modell liegen die Schnittbreiten zwischen 4,9 m und 12,2 m.

Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal zwischen den einzelnen Herstellern und den Typserien liegt in der Art des Dreschaggregats. Es ist entweder als querliegende Trommel mit Dreschkorb ausgeführt oder mit einem schnelllaufenden Rotorsystem, bei dem die Rotorachsen parallel zur Längsachse des Mähdreschers ausgerichtet sind. Beide Systeme haben jeweils Vorteile bei der Art und Beschaffenheit des Ernteguts.
Auch das sich anschließende Abscheidungssystem kann sich zwischen Herstellern und Mähdreschertypen unterscheiden. Es dient zur groben Trennung von Körnern und Stroh. Ein altbewährtes System ist der mit Sägezähnen versehene Hordenschüttler, der über Schüttelbewegungen das leichte Stroh nach hinten-oben befördert, um es dem Häcksler zuzuführen oder unbearbeitet nach hinten auszuwerfen. Die Körner und die nicht genügend ausgedroschenen Ähren werden entsprechend separiert und gelangen in die Reinigung, wo das Erntegut über mehrere Siebe und kurze Fallstrecken mit Luftstromeinwirkung geführt werden. Die Reinigung dient dazu, die Körner von Spelzen, Grannen, zerrissenen Ähren und sonstigen Nicht-Körner-Bestandteilen (NKB) zu trennen.

Zwischen Herstellern und den einzelnen Modellen gibt es auch Unterschiede in der Art des Fahrwerks. Es besteht in der Regel aus 2 großen Antriebsrädern, die sich direkt hinter dem Schneidwerk befinden und 2 kleineren Rädern am Heck, die sich über die Lenkung in der Kabine steuern lassen. Je nach Bodenverhältnissen kann es sinnvoll sein, auf Mähdrescher mit Allradantrieb zurückzugreifen, um ein Festfahren auf nassem Untergrund zu vermeiden. Einige Hersteller bieten auch alternativ ein Raupenfahrwerk an, das den Vorteil eines deutlich reduzierten Bodendrucks aufweist und sich gut für die Bearbeitung großer Parzellen eignet.


Automatisierung und Fahrerassistenz zeigen den Zukunftstrend

Eine geschlossene Fahrerkabine ist bei modernen Mähdreschern Standard, weil sie den Fahrer vor der enormen Staubentwicklung und vor dem Betriebslärm schützt. Es handelt sich nicht so sehr um ein Komfortthema, sondern vielmehr um einen Schutz vor Staubbelastung und vor Lärm, denn während der Erntezeit sind Einsatzzeiten von 10 bis 14 Stunden durchaus üblich. Auch eine optionale Klimaanlage dient der Verbesserung der Bedingungen für den Fahrer und seiner Konzentration.

Ein Trend in der Mähdrescherentwicklung zeigt klar in Richtung Automatisierung. Damit sind beispielsweise die Einstellungen bestimmter Parameter gemeint, die sich automatisch an das Gelände und an die Beschaffenheit des Ernteguts anpassen und so den Fahrer entlasten und gleichzeitig Körnerverluste minimieren. Das Schneidwerk wird immer in optimalem Abstand vom Boden geführt und die Vorwärtsgeschwindigkeit dem Erntegut angepasst. Seit einigen Jahren gibt es auch Optionen, die den Mähdrescher während des Betriebs automatisch per DGPS lenken, so dass der Fahrer nur noch jeweils am Ende des Feldes eingreifen muss, um zu wenden.


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